SMT载带厂家：模具和制作流程的制造的失误原因

　    SMT载带厂家：模具制作流程制造失误原因，让宏康电子材料来给大家说说看吧

　　一、模具

　　1.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加流体阻力。主通道直径应加大，流道和支通道应为圆形。转轮或口过大，射门力量不足；流道和浇口被杂质、异物或碳堵塞；通道内没有冷料井或冷料井太小，开启方向错误；对于多腔模具，流道和浇口尺寸分布要仔细布置，否则只会出现在主通道附近或浇口粗短。可以填充空腔，但不能填充其他空腔。流道直径应适当加大，以减少熔体流向流道末端的压降，离主流道较远的型腔浇口应加大，使注射压力和流速达到每个腔体基本相同。

　　2.模具设计不合理。模具太复杂，转折点多，进料口选择不正确，流道太窄，浇口数量不足或形式不合适；产品局部断面很薄，应增加整个产品或部分的厚度，或在充填不足的流道或浇口附近设置辅助装置；因模具型腔排气措施不力而导致零件不满意的情况并不少见。这些缺陷大多发生在产品的拐角处、较深的凹陷处、被厚壁件包围的薄壁件、以及由侧浇口形成的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开孔有效的排气通道，选择合理的浇口位置，以便提前将空气轻松排出，必要时还专门将型腔的一部分困气区域制成嵌件，使空气会从插件中逸出。间隙溢出；对于容易出现浇口分布不平衡的多型腔模具，必要时应减少注射型腔数量，以确保其他型腔零件合格。

　　二、制作流程

　　1.进料调整不当，缺料或多料。加料计量不准确或加料控制系统运行异常，因注塑机或模具或操作条件限制导致的注塑周期异常，成型前背压小或料筒内颗粒密度小都可能导致缺料。较大、空隙较多的粒料和结晶比容变化较大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等和高粘度的塑料如ABS应调高，料温高时，应调整较大的金额。数量。当料筒末端料过多时，螺杆在注射时会消耗额外的注射压力来压缩和推动料筒内多余的材料，从而大大降低了塑料进入模腔的有效注射压力。该产品难以填充。

　　2.注射压力过低，注射时间短，柱塞或螺杆过早退出。熔融塑料在低工作温度下粘度高，流动性差，应在高压和高速下注射。例如，在制作ABS彩色零件时，着色剂的耐高温性限制了料筒的加热温度，这通过比通常更高的注射压力和更长的注射时间来补偿。

　　3.注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚度变化大、工艺流程长的制品，以及增韧ABS等粘度较高的塑料，意义重大。当产品不能高压充填时，应考虑高速注射，以克服不满意的问题。

　　4.料温过低。料筒前端温度低，进入型腔的熔料粘度因模具的冷却作用而过早上升到难以流动的程度，阻碍了远端的充填;料筒后部温度低，粘度高。流动困难，阻碍了螺杆的推进。结果，看似压力表上显示的压力是足够的，但实际上熔体以低压、低速进入型腔；喷嘴温度偏低，可能是固定加料时喷嘴与冷模接触时间过长。热量散失，或因喷嘴加热圈加热不充分或c不良造成料温低会堵塞模具的进料通道；如果模具没有很好的冷料，请使用自锁喷嘴，并使用后进料程序。喷嘴可以保持必要的条件。刚开机时喷头温度太低。有时可以使用火焰枪进行外部加热以加速喷嘴加热。

       5.原料 塑料流动性差。塑料厂经常使用回收的废料，这往往反映出粘度增加的趋势。实验指出，氧化裂化产生的分子断链的单位体积密度增加，使料筒和型腔内的流动粘度增加，再生废料促进更多气态物质的产生，造成注射压力损失.增加，使其难以填充模具。为提高塑料的流动性，应考虑添加硬脂酸或其盐类等外润滑剂，最好是硅油（粘度300~600cm2/s）。润滑剂的加入不仅提高了塑料的流动性，而且提高了稳定性，降低了气态物质的气体阻力。